Ils créent un sac d'air et de verre avec des matériaux de la NASA

Publié le 10.03.2024
Le sac Air Swipe peut résister à des températures extrêmes allant jusqu'à 1 200 degrés Celsius et à une pression équivalente à 4 000 fois son poids. (Coperni)

Et bien qu'il n'ait pas encore été officiellement annoncé si ce produit serait disponible à la vente au public , la firme responsable de son développement a laissé entendre à travers ses réseaux sociaux qu'il ne s'agit pas d'une simple pièce décorative, mais qu'elle a aussi une fonctionnalité pratique.

Comment un sac peut être composé à 99 % d'air

L'Air Swipe a été fabriqué à partir d'un nanomatériau composé de particules de dioxyde de silicium et d'air, initialement connu sous le nom de « fumée gelée » ou « air solide ». (Coperni)

Coperni a repensé l'un de ses sacs emblématiques Swipe et sa composition est à base de 99% d'air et 1% de verre .

La création, fruit d'une collaboration entre la firme parisienne et le professeur Loannis Michaloudis, utilise un nanomatériau appelé aérogel de silice , le même que celui que la NASA a utilisé dans la mission Stardust pour capturer les particules de comètes et la poussière d'étoiles.

Rappelons que l'aérogel est un matériau solide ultraléger et très poreux , connu pour être l'un des plus légers qui existent et composé de particules de dioxyde de silicium et d'air ; en fait, on l'appelait initialement « fumée gelée » ou « air solide ».

Cet accessoire innovant, plus léger qu'un œuf ou une ampoule, mesure 27x16x6 centimètres et est possible grâce à la collaboration avec le professeur Ioannis Michaloudis, pionnier dans l'utilisation d'un matériau de la NASA dans les arts visuels. (Coperni)

Selon ses fabricants, il s'agit à ce jour du plus gros objet jamais fabriqué avec ce nanomatériau que l'agence spatiale américaine a commencé à développer vers 1930, lorsque le scientifique Samuel S. Kistler est parvenu à remplacer le liquide d'un gel par du gaz sans en diminuer le volume.

Quant à sa forme, il a une silhouette arrondie et le modèle connu est d'une couleur bleue presque transparente , tandis que la porosité du matériau lui confère une capacité d'isolation thermique exceptionnelle, pouvant protéger beaucoup mieux de la chaleur ou de l'humidité. que la fibre de verre traditionnelle.

Coperni a également créé une robe spray

Bella Hadid a été enduite d'un spray spécial qui est devenu une robe instantanée. (Coperni)

Dans une sorte de version moderne de la célèbre robe peinte d'Alexander McQueen en 1999, la marque française a utilisé le mannequin Bella Hadid, qui était apparue presque nue à la Fashion Week de Paris l'année dernière, pour se tenir au milieu de la scène et être enduite d'un spray spécial. c'est devenu une tenue instantanée .

La technologie utilisée consistait en des fibres courtes liées avec des polymères et des biopolymères , qui transforment le tissu (synthétique et naturel, comme le coton, le lin, le polyester ou le nylon, ainsi que recyclé) sous forme liquide, puis s'évaporent et se solidifient au contact du peau, créant une couche de tissu non tissé.

Omni-Heat Infinity, le matériau capable de protéger un module lunaire

Le tissu thermo-réfléchissant Omni-Heat Infinity. (Vêtements de sport Columbia)

Columbia Sportswear et Intuitive Machine ont appliqué le matériau thermoréfléchissant Omni-Heat Infinity à l'atterrisseur lunaire Nova-C, afin de le protéger contre les fluctuations extrêmes de température dans l'espace, qui peuvent varier entre -156° et 121°C.

Cette technologie, initialement conçue pour les vêtements chauds qui réfléchissent la chaleur corporelle et adaptée à l'espace, a été incorporée dans un panneau du navire situé vers le soleil dans le but de réfléchir la chaleur solaire, un élément vital pour le fonctionnement et la survie du navire dans les dures conditions lunaires.

Dans le cas de l’atterrisseur lunaire, le matériau est responsable de la réflexion de la chaleur solaire. (Machines intuitives)

Le matériau est basé sur la transformation de la technologie des couvertures spatiales en une méthode multicouche, dans laquelle l'aluminium est séparé par un treillis en polyester pour gérer les variations thermiques extrêmes.

Ce processus comprend l'application d'aluminium par dépôt sous vide sur un revêtement polymère, suivi d'un processus d'impression adhésif et d'une combinaison avec du tissu, pour finir par un durcissement au four pour garantir la résistance et la durabilité de l'isolation.

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